Les limites des méthodes de planifications traditionnelles
Cas concret n°1 : variation de notre chaîne d’approvisionnements
8 novembre 2024
Les méthodes traditionnelles de planification « MRP II» peinent à répondre aux nouveaux défis de la Supply Chain industrielle et entrainent ruptures, surstocks et destruction
- Des milliers de messages d’exception pour avancer ou reculer des fabrications ou des approvisionnements
- Rendant impossible une quelconque priorisation
- Que l’on essaie de palier avec une profusion de mails, fichier Excel et réunion de priorisation en mode « Pompier » (Un approvisionneur reçoit en moyenne 50 mails par jour)
- Entrainant : Ruptures, surstocks et destructions
La logique du MRP est simple : un rétroplanning des tâches et un éclatement des besoins grâce aux nomenclatures
Mais alors quels sont les problèmes de cette méthode de planification ?
EXEMPLE 1 : Prenons le cas de produits cosmétiques, fabriqués et conditionnés dans nos usines puis expédiés par bateau vers nos clients. Pour un besoin client positionné fin avril, la logique de retro planning MRP place les différentes étapes de la chaine de valeurs dans le temps : transport sur le mois d’avril, un mois de sécurité sur mars, conditionnement de la crème en février et production de cette même crème en janvier.
Dans ce premier exemple nous prendrons le cas d’un retard sur une commande d’approvisionnement nécessaire au conditionnement.
Notre fournisseur nous annonce un retard sur la livraison de nos étuis. En suivant une logique MRP classique, un message d’exception apparait sur notre commande nous indiquant que celle-ci est en retard vis-à-vis du besoin. Mais est-ce si grave ? Allons-nous mettre notre client final en rupture ? ou simplement consommer des sécurités ?
Le MRP ne nous permet pas de répondre à cette question simplement et se contente d’afficher une alerte. Dans ce cas précis, le retard de notre fournisseur pourra être intégralement absorbé par nos sécurités et sera donc sans impact pour notre client final. L’alerte du MRP n'est donc pas prioritaire
Problèmes :
Des alertes brutes sans notion de priorités
Le MRP est ON/OFF : chaque mouvement d’ordre amène une alerte sans que l’on puisse en identifier les conséquences ni la gravité
Conséquences :
INSTABILITÉ : Tout Bouge en permanence
PERTE DES PRIORITÉS
EXEMPLE 2 : Supposons désormais que le retard est un peu plus important
Cette situation nous amène désormais à un plan qui n’est plus réaliste : compte tenu de la date d’arrivée de mes étuis, je ne pourrai pas conditionner ma crème sur février. Si je ne recale pas le conditionnement de ma crème, je ne donne aucune visibilité à mon client sur ce retard, de son point de vue, le conditionnement des crèmes est toujours prévu sur février pour une livraison fin avril. Toutefois les approvisionneurs en charge des étuis et des pots gardent la vision de l’urgence.
Je décide donc de recaler mon plan de production en cohérence avec la livraison de mes étuis ce qui permettra d’annoncer le retard à mon client :
Dans cette nouvelle situation : la logique MRP non seulement annonce que les étuis sont à l’heure mais annonce également que la production de la crème et l’approvisionnement des pots peut être reportés car trop en avance vis-à-vis du conditionnement. L’approvisionneur en charge des étuis a perdu la vision des priorités. De son côté, l’approvisionneur de pot pense que la demande a été décalée et perd donc également la vision des priorités clients
Problèmes :
Les informations du MRP sont insuffisantes
Le MRP n’a qu’un seul signal et oblige à un arbitrage impossible entre « construire un plan réaliste et faire perdre les priorités clients » ET « garder les priorités et ne pas savoir quand seront livrés les produits »
Conséquences :
PERTE DE LA VRAIE DEMANDE CLIENT
SIGNAL DE BESOIN ININTERPRÉTABLE
DES VIBRATIONS IMPORTANTES
Conclusion
L’ensemble de ces effets se cumulent d’un niveau de nomenclature à un autre et s’amplifient rendant la logique MRP difficile à maîtriser avec des impacts sur le service et les stocks.
